จากการศึกษากระบวนการผลิตหวีกลาง พบว

จากการศึกษากระบวนการผลิตหวีกลาง พบว่าในกระบวนการผลิตที่กระบวนการเชื่อมพอกแข็งท้องหวีกลางนั้นมีชิ้นงานที่ต้อง Rework คือ ชิ้นงานเกิดการโก่งงอหลังการเชื่อมพอกแข็งส่งผลให้ต้องนำชิ้นงานไปดัดหรือ Rework ใหม่ ซึ่งจำนวนชิ้นงานที่ต้อง Rework นั้นปัจจุบันมีอยู่ 77.94% เกิดการโก่งงอที่ 8-10 mm. จากการศึกษาปัญหาดังกล่าว จึงเป็นที่มาของโครงงานเรื่อง “การปรับ ปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตหวีกลาง” เพื่อลดจำนวนชิ้นงานที่ต้องนำไป Rework การทำโครงงานเริ่มต้นจากการศึกษาทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง พบว่า ในการเชื่อมพอกแข็งนั้นมีปัจจัยหลายอย่างที่เกี่ยวข้องที่จะทำให้ชิ้นงานเกิดการโก่งงอ ซึ่งหลักๆ คือ กระแสไฟในการเชื่อม ความเร็วในการเดินลวดเชื่อม และขนาดของชิ้นงานที่ทำการเชื่อม ในกระบวนการเชื่อมพอกแข็งหวีกลางนั้นมีตัว Support คอยรองรับแรงจากด้านล่างของหวี ซึ่งขนาดตัว Support ก็ส่งผลต่อการโก่งงอของชิ้นงานเช่นกัน การทำโครงการครั้งนี้จึงได้ออกแบบ การทดลองแบบ Full Factorial โดยมี 2 ปัจจัยหลักๆ คือ ขนาด OD ของตัว Support (mm.) และความเร็วในการเดินลวดเชื่อม(mm./sec) จึงได้จำนวนการทดลอง 9 การทดลอง และมีการทดลองซ้ำคิดเป็นทั้งหมด 27 การทดลอง เพื่อเปรียบเทียบความแตกต่างของความโก่งงอของแต่ละชิ้นงาน

ผลลัพธ์ (อังกฤษ) 1:

From the study of the production process of the middle comb It was found that in the production process where welding is done in the middle, there are workpieces that need to be reworked, that is, the workpieces are bent after welding, resulting in the workpiece having to be bent or reworked. The number of workpieces that Requiring Rework, currently 77.94% have a deflection at 8-10 mm. From studying the said problem. This is the origin of the project on “Improving the efficiency of the center comb production process” in order to reduce the number of pieces that need to be reworked. The project began with a study of related theories. It was found that in hard fill welding there is Many factors are involved in causing the workpiece to buckle, the main one being the welding current. Welding wire walking speed and the size of the workpiece to be welded In the welding process, the middle comb has a support to support the force from the bottom of the comb. The size of the support also affects the deflection of the workpiece. This project therefore designed a full factorial experiment with 2 main factors: the OD size of the support (mm.) and the speed of welding wire walking (mm./sec). Therefore, the number of experiments was 9. And the experiment was repeated for a total of 27 experiments to compare the differences in the deflection of each workpiece.

ผลลัพธ์ (อังกฤษ) 2:

According to research on the production process of the middle comb, it was found that some workpieces need to be reworked during the welding process of the middle comb. After welding, the workpiece is bent, resulting in bending or rework. Currently, the number of workpieces that require rework is available. 77.94% of people bend at 8-10 mm. According to research on this issue, this is the source of "improving the production efficiency of middle comb" In order to reduce the number of workpieces that need to be reworked, the project began by studying relevant theories. It was found that During the welding process, there are many factors that can cause the workpiece to bend, mainly the welding current. The speed of the welding wire and the size of the welded workpiece. During the welding process, the center comb has a support device that supports the force from the bottom of the comb. The size of the bracket also affects the bending of the workpiece. Therefore, this project has designed a full coefficient experiment. The two main factors are the outer diameter of the bracket (mm) and the welding speed (mm/sec). Therefore, there were 9 experiments and repeated experiments.

ผลลัพธ์ (อังกฤษ) 3:

Through the research on the production process of the middle comb, it is found that there are workpieces that need to be processed in the welding hardening process of the middle comb, that is, the workpieces are bent after hardening welding, which leads to the workpieces having to be bent or reprocessed, and the number of workpieces that need to be processed at present is 77. 94% of the buckling occurs at 8-10mm. By studying the above problems, a scheme of "adjusting the processing efficiency of carding machine" is put forward to reduce the number of workpieces that need to be reworked. Based on the relevant theoretical research, it is found that there are several related factors leading to workpiece buckling in hard welding, mainly welding current, welding wire walking speed and welding workpiece size. In the welding process of the middle comb, there is a support to support the force from the bottom of the comb, and the size of the support will also affect the buckling of the workpiece. In this scheme, a full-factor experiment of two main factors is designed, namely the size of the support (mm). ) and welding wire speed (mm). /sec) to calculate the number of 9 tests and repeat 27 tests to compare the buckling differences of each test.